一辆汽车从组装到出厂，汽车玻璃是必不可少的。位于两江新区翠宁路的福耀玻璃（重庆）有限公司，便是一家专门研发生产汽车玻璃的企业。自开启向先进制造模式转型以来，不仅企业的生产效率大幅提高，员工们在劳动强度下降的同时，收入也有了大变化。

福耀集团于1987年成立于福建福州，是闻名全球的汽车玻璃专业供应商。重庆福耀于2004年3月成立，2005年3月正式投产，主要产品为汽车安全玻璃，产品销往西南地区8省1市，为长安、福特、力帆等车企供货，年产夹层玻璃300万PCS，钢化玻璃2100万PCS，注塑包边400万PCS，在西南地区市场占有率超过90%。

3年投入6000多万进行智能化改造

在重庆福耀，总面积约63000平方米的钢化车间被分为两半，左边是传统生产线，右边则是经过智能化改造的生产线。走进工厂内部，道路左侧场地还在改造过程中，员工们需要用手动方式进行送料，最终让机器完成汽车玻璃的制造。而在道路右侧则是完全不同的景象——在每一道工序之间，仅有几位技术员和质检员在工作，整个送料过程全部由智能化的传送设备完成。

重庆福耀工装科科长高锟介绍，以一块钢化玻璃为例，需要经过原材料入库检验、预处理、印刷、钢化、包装等工艺流程，尤其是在印刷环节步骤复杂。在传统模式下，工人劳动强度很大，而且安全系数不高，工伤率高。如今使用机械手，工人劳动强度大幅下降，安全性大大提高，员工也从搬东西的苦力转型成了机械手操作员。

2015年8月，福耀集团成立了智能化研究室，福耀玻璃（重庆）有限公司也在三年内投入6970万元，对企业生产进行智能化改造。“3年前，我们厂里只有3台机械手，最近几年增加到了33台，未来两年还将再增加30台左右。”高锟指出，不仅是钢化车间，其他车间也添置了自动化设备进行智能化改造。公司3年来在智能硬件方面投入6300多万元，效果很明显，工作效率提高了60%左右，能耗降低了三分之二左右，同时，工厂的工人总数也从原来的1500余人下降至1300余人。

七大系统实现足不出户掌握车企需求

在偌大的工厂中，除了工作中发出机械声的各种设备外，很少看见有工人们进出。“以前是工人们的声音盖过了机械声，现在工人数量减少了，智能化设备变多了。”福耀玻璃西南片区总经理李良华说，自从公司开始进行信息化和自动化融合以来，工厂发生了翻天覆地的变化。

据了解，重庆福耀从2015年开始“两化（信息化和工业化）”融合，打造了以七大系统为主的智能化系统，主要包括：EPM（企业绩效管理）、CRM（客户关系管理）、PLM（产品全生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、SRM（供应商关系管理）、MES（制造执行系统）、BPM（业务流程管理）。

值得一提的是，通过制造执行系统MES项目，工厂通过生产布局和作业流程的优化，实施由机器人在内的自动化管理与生产设备智能化相结合。这一结合利用信息通信技术，实现人、设备、产品互联，最终建成生产数据在线采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂，极大地提高了工作效率。

以一个年产数百万套汽车玻璃的车间为例，一个车间一年可生产上万种不同的汽车玻璃，从下订单开始，客户订购2000片汽车玻璃最快仅需1天时间即可完成。

李良华表示：“以前，我打电话给厂长，问他今天的任务完成没，他就要打电话问车间主任，而现在我坐在办公室就可以看到哪条线在生产什么品种、质量如何、效率如何。”他还表示，“我们的信息化建设也已经与部分汽车品牌的客户连通。”通过智能化系统，车企当天要生产哪些型号的汽车，他们在20分钟后就可在公司看到。根据客户需求，他们可以立即开始相关型号汽车玻璃的生产与调配。“我们不用再专门去车企获取信息，也为我们减少库存提供了便利。”未来2年，公司会将信息全部打通，到时候，客户的需求信息，不仅是重庆工厂可以实时了解，还会传输到全国各地的零部件供应商那里，可以极大地帮助整个产业链条上的企业降低库存。

据李良华介绍，2015年，公司员工的人均销售收入为72.5万元，去年则达到了83.09万元，提高了14.6%，同时库存下降了15%左右。

智能化提升效率 员工收入翻倍

耀集团结合信息技术和自动化的生产工厂，已走在全球同行业前列。但李良华表示这是一个长期的过程，智能制造并非一夜之间就可改变工厂，在自动化生产这一板块而言，他们在厂房里投入机械手，就是一个循序渐进的过程。

机械手引入生产，让企业的产能和良品率都有了极大提升。重庆福耀成立时就来到这里工作的陈明亮就真切感受到了智能化带来的巨大变化。“最早的时候，要人工将加工完成了一个工序的玻璃搬下机器，就是‘下片工’。”陈明亮说，“记得第一天上班就搬了1000多块汽车玻璃，手抖得连筷子都拿不起来。”到了2015年，“下片工”这一工种消失了，全部交给了机械手。身为老员工的他并没有因此失业，而是通过培训学习，成为掌握三种设备操控的技术员，不但告别了体力活，工资也从最初进厂时的1050元涨到了如今的7800元。

“在智能化改造之前，我们有五个岗位和五个工序都必须由人工操作。”李良华说，如今只有最后一个工序还需要手动完成，其他都已实现机械代劳，比如修边和加后视镜底座。

李良华介绍，修边以前是工人使用刀片来修，这个很讲究手艺，一不注意就可能把玻璃弄坏。现在通过机械手来修，就有了一个统一标准。而在玻璃上加后视镜底座，也依靠机械手的精准定位，从打胶到加热固定，全部一气呵成。“通过自动化生产，减少了人的干预，生产效率提升了15-20%。”

目前，福耀集团面向智能制造领域的“院士工作站”已正式挂牌，“面向汽车零部件行业的智能制造工厂建设项目”入选国家工信部的智能制造试点示范项目，“提升标准化与新模式应用项目。2017年，福耀集团旗下工厂获工信部2017年第一批绿色制高附加值功能化汽车玻璃制造的智能工厂建设”入选国家工信部的智能制造综合造示范名单“绿色工厂”，汽车安全玻璃被工信部评为全国第二批“制造业单项冠军企业”。

（新玻网）