2018年，在国内多条产线点亮投产的带动下，我国显示产业规模将继续保持较高的增长速度。按照面积计算，产能规模将超过韩国成为全球第一，产线建设的热潮将带动配套产业快速发展，材料和专用设备等领域的投资和建设将成为产业下一步发展的热点，同时对AMOLED为代表的新兴显示技术的关注度继续提升。

近日，彩虹宣布，国内首条自主研发的高世代液晶基板玻璃生产线彩虹8.5代线项目开工建设，计划2019年12月实现热端点火，引板后5个月达产。届时，我国高世代液晶玻璃基板生产线将改善显示产业配套情况。

近年来，伴随着面板企业的发展，像彩虹一样的国内面板产业配套企业技术不断突破，产业配套率逐渐提升，但国内“小而散”的配套企业缺乏长期的技术积累，大多数只能提供面板产业中低端配套，而核心配套只能依赖“大而强”的国外企业。如果我国显示产业配套要改变这种被动局面，就需要上下游企业协同创新，打造属于自己的核心竞争力，形成产业生态。

蓬勃的产线建设为配套产业提供良机

2017年，在显示面积不断增长和面板价格保持平稳的影响下，全球显示产业的市场需求继续保持增长态势，面板出货面积增长率继续高于面板出货金额增长率。2018年，全球显示市场仍将保持增长态势。在电视、显示器、笔记本电脑、平板电脑、智能手机等传统市场尺寸持续增长的影响下，特别是车载、公共显示和智能家居等新兴市场需求的带动下，全年面板出货面积将持续攀升。

同时，随着多条高世代液晶面板产线和AMOLED产线开工建设，上游关键材料和装备等配套行业的市场需求快速增长。以面板企业为牵引，多家材料和设备制造的中小企业为支撑的新型显示产业链上下游体系已初步形成。2018年，材料和设备等领域依然是中国新型显示产业发展的热点，一方面，国外龙头企业进一步加快在中国大陆地区的投资建厂步伐，靶材、玻璃基板等企业纷纷在大陆建厂，提升本土化配套水平，另一方面，国内企业也在积极通过自主创新、战略合作、专利授权等方式引进、合资或自主研发配套材料的核心技术，提升玻璃基板、偏光片、光刻胶等关键材料的本土化生产能力：

武汉华星光电总经理赵勇指出，华星光电材料本地化覆盖率从2013年的52%增长到2017年的63%，设备本地化覆盖率从2012年的12%增长到2017年的42%；

天马微电子集团OLED采购总监杨韬透露，天马材料本地化程度超过六成。2017年，天马模组材料本地化比例为81%，面板材料本土化比例为41%；

京东方科技集团股份有限公司葛兴部长表示，近年来，京东方材料和设备本土化采购金额比例不断攀升，2017年，材料本地化金额占比达到34%，设备本地化种类覆盖率已经达到32.7%。

一些市场机构的数据同样显示本地化配套率正在逐渐提升。根据SEMI统计数据，在诚志永华、江苏合成、八亿液晶、烟台万润、浙江永太、西安瑞联、南京晶美晟积极推动下，液晶材料本地化配套率达50%。

此外，本土化配套的技术热度也在不断提升，部分液晶材料厂商的技术还在不断突破，本地化率也在继续提升。江苏合成厂长宋晓龙表示，今年国产8K、4K液晶材料已经实现量产，并被10.5代线采用。江苏合成2018年液晶材料本地化率将进一步提升至16～18%。晶美晟总经理许劲涛透露，他们开发出具有自主IP的快速响应和高稳定性的TFT液晶材料，并自主研发出关键的材料测试设备。

除了液晶材料之外，国内其他材料配套也取得了不俗的成绩。SEMI统计数据显示，偏光片及光学膜本地化配套率30%，光刻胶本地化配套率5%，湿电子化学品本地化配套率38%，电子特种气体本地化配套率48%，OLED有机发光材料本地化配套率10%。集创北方透露，集创北方驱动芯片本地化配套率已提升至4%。

目前，设备本地化配套率虽然不如材料那么高，但也开始出现了一些技术突破。国内企业和高校正积极提升显示产业设备的本地化。据了解，厦门天马与上海微电子装备（集团）股份有限公司联合开发出高分辨率TFT曝光机，标志着我国新型显示行业的装备本地化研制取得重大突破。上海大学与上海微电子装备（集团）公司自2008年开始长期合作，成功研制开发了高分辨率平板显示光刻机系列产品及成套先进工艺，使高世代显示TFT基板的大面积工艺能力在平方米级维度上提升达到1.5微米的国际领先水平，打破了原先由日本企业垄断并保持的世界纪录，并实现量产应用。欣奕华总经理张弥透露，欣奕华蒸镀设备核心部件蒸发源的验证测试结果达到了业界先进水平，已具备开发量产用先进蒸镀系统开发制造能力。

面临“继续补课”和“加快赶超” 双重压力

随着显示产业向我国内地加速集聚，地方政府和企业对面板生产线建设充满期待，投资区域范围迅速扩大，从原先的省会级城市向周边城市转移，参与显示产业投资的城市数量快速增加。然而由于投资地域趋向分散，产业集聚效应减弱，价值项目内容同质化严重，甚至部分项目属于承接国外落后产能，对我国显示产业后续发展恐带来不利影响。显示产业是一个资源集中型的产业，显示产业强国的发展经验说明了长时间、高强度、保持先进的集中支持的重要性。反观我国，经过一段时间“补课式”投资之后，我国行业地位从“跟随”提升至“并行”，供给能力大幅增强，企业经营状况明显好转，但是产业整体依然存在大而不强的现实情况，稍有不慎将可能优势殆尽，产业后续发展面临“继续补课”和“加快赶超”的双重压力。

同时，我国企业在新技术新产品领域处于追赶者位置，既要保证成熟技术的产品供给，还要不断缩小与国际先进水平在新技术研发和应用方面的差距，规模持续扩大与创新能力不足之间的不平衡日益凸显，对企业经营效益和研发投入带来了极大挑战。我国显示企业亟需通过加大研发投入，加快追赶步伐，加快缩小与先进技术之间的差距，以保障下游终端市场的安全供给，巩固产业链整体规模领先的优势地位。

随着我国显示产业产能规模不断增大，带动全球显示产业格局发生重大变化。产业发展重点从产能扩张转向技术升级，市场供需保持动态平衡态势，竞争环境更加复杂。我国显示产业在基础专利储备方面与世界先进水平还有较大差距。我国企业在显示领域的专利布局仍处于起步阶段，与快速壮大的产业规模相比，知识产权攻防体系建设迫在眉睫。2018年是我国显示产业产能跃升为全球第一的关键一年，为掌握产业发展主导权，占据竞争有利地位，竞争对手利用知识产权作为竞争工具，对我国薄弱环节开展攻击的可能性大大提升，因此，加快提升我国新型显示产业专利转化率、灵活运用知识产权攻防战中对抗博弈的规则和技巧、重视自主研发、积累核心专利成果，将成为我国新型显示产业知识产权建设的新任务。

此外，目前我国显示产业关键材料和设备受控于美、日、韩企业，国内高世代面板生产线90％以上的设备、70％以上的零配件和关键材料依赖于进口，严重威胁产业安全。配套主要集中在附加值低、精细度要求不高的部分，材料则大多为纯度要求低和低世代产线方面。在光刻机、离子注入、化学气相淀积、溅射、激光退火、激光剥离等关键设备的研发，玻璃基板、湿化学品、有机发光材料、封装材料等关键材料，和掩膜板、靶材、驱动芯片等关键零组件产业化配套，我国仍然不具备与国际先进竞争的实力和水平。2018年，在多条高世代面板产线进入量产阶段后，市场供应将从供不应求向供大于求转变，液晶产品供需比将从2017年的－2．1％提升至3．2％，显示产品遭遇价格下行周期的可能性有所增加，企业经营状况面临挑战，在此情况下，高额的建设成本和生产成本将会对产业竞争力带来较大的负面影响。

如何促进配套本地化？

中国面板产能的不断攀升更加凸显本地化配套的薄弱。中国面板产业已经迈入新的阶段，梁新清认为，应该对面板企业的任务进行重新定义，面板企业在做大自身的同时，也要兼顾本土化配套的发展，从而对电子信息基础产业起拉动作用。

胡春明建议，《新型显示产业超越发展三年行动计划（2018—2020年）》应该对本土化配套提出明确的目标，例如，争取用3年的时间培育出面板和上游材料/装备的中国品牌，力争本地化材料总体配套率达到80%以上，装备用备品备件本地化配套率达到20%。

梁新清建议，发展显示产业配套可以借鉴薄膜晶体管液晶显示器的财税政策，对国内不能配套的关键材料可以采取免税的策略，但是一旦国内企业实现了同类材料的本地化，并通过面板企业认证，就可以停止免税政策，由国内企业生产。这样可以促进国内面板企业尽可能使用国产材料，也可以鼓励国内材料企业发展。

曹镛认为，从国家角度来看，需要先集中资源重点支持一两家设备企业发展。如果这一两家设备企业能够真正发展起来，会带动更多的企业进入设备领域，促进更多国产设备的发展。

实际上，完善本地化配套并不容易，一方面需要通过上下游协同开发推进配套本地化，另一方面需要组建公共研发平台，试图突破新技术。赵勇指出，材料本土化需要经历组建专项团队、深度交流、验证测试、设备改造、产能支持等阶段。其中在深度交流阶段，面板厂商不仅需要和上游材料厂商进行深度交流，还需要获得下游手机、电视厂商的支持和认可，这个过程十分复杂。

中国电子材料行业协会常务副秘书长袁桐建议，政府在研发专项上应该增加更大的比例扶持上游企业，同时通过联合开发项目（面板企业+材料/装备企业绑定）的扶持方式，促进面板企业的积极性。

来源：中国电子报、中国工业报